Изготовление скоб и шаблонов
Для измерения валов и наружных размеров подробностей, ограниченных плоскими параллельными поверхностями, употребляются предельные скобы. Они бывают регулируемыми и нерегулируемыми, а по характеру получения заготовки разделяются на листовые, штампованные и литые.
Листовые скобы изготовляют из цементированной углеродистой стали либо из углеродистой стали марки У8А, штампованные — лишь из цементированной углеродистой стали, литые — из ковкого чугуна, а губки (измерительные поверхности) для этих скоб — из стали марок У10А, X либо ХГ.
В инструментальных цехах машиностроительных фабрик, в большинстве случаев, изготовляют листовые скобы, а в специальных производствах — штампованные и литые.
Технологический процесс изготовления штампованных скоб в условиях специального производства складывается из следующих операций: шлифования боковых плоскостей; фрезерования рабочих поверхностей; слесарной обработки; термической обработки; шлифования боковых плоскостей; шлифования рабочих поверхностей; доводки рабочих поверхностей; окраски и маркировки скоб.
Рис. 1. Шлифование рабочих поверхностей скоб.
Шлифование боковых плоскостей создают на плоскошлифовальном станке с вертикальным шпинделем, для чего заготовки скоб укладывают на магнитном столе станка и шлифуют поочередно с двух сторон. Рабочие (измерительные) поверхности фрезеруют на горизонтально-фрезерном станке комплектом фрез, а разделительную канавку на губке между проходной и непроходной частями — грибковой фрезой.
По окончании прорезання разделительной канавки, зачистки заусенцев и снятия фасок создают термическую обработку: закалку, искусственное старение и отпуск. После этого совсем шлифуют нерабочие (боковые) поверхности скобы.
Шлифование рабочих поверхностей скоб реализовывают на плоскошлифовальном станке с горизонтальным шпинделем. Рабочие поверхности скоб маленького размера (до 100 мм) обрабатывают периферией чашечного круга (рис. 1).
Его вводят вовнутрь раствора скобы (рис. 1, а) и шлифуют сперва одну рабочую поверхность, после этого кубик совместно со скобой переворачивают, устанавливают на плиту противоположной плоскостью и шлифуют другую рабочую поверхность.
Скобы большего размера крепят на кубике либо в тисках так, дабы верхняя рабочая поверхность была расположена от магнитной плиты на расстоянии, превышающем диаметр круга (рис. 1,б). Шлифование создают сперва верхней частью чашечного круга, а после этого нижней.
При шлифовании верхней частью круга отсчет подачи по лимбу ведется в обратном порядке (90, 85, 80 и т. д.).
Скобы размером более 100 мм обрабатывают кругом прямого профиля (рис. 1,в). Его вводят вовнутрь раствора скобы и последовательным перемещением вверх и вниз шлифуют рабочие поверхности.
При массовом изготовлении скоб рабочие поверхности обрабатывают на особых шлифовально-доводочных станках. Эти станки имеют по два горизонтальных шпинделя, на одном из которых закреплен шлифовальный круг, а на втором — доводочный диск.
Доводка скоб складывается из предварительной и окончательной операций. Предварительная доводка производится вручную посредством плоских чугунных притиров (рис. 2, а), шаржированных корундовым микропорошком М20. При одновременной доводке непроходной рабочих и проходной поверхностей скобы используют регулируемый притир из двух чугунных брусков, закрепленных винтами (рис. 2,б).
Рабочие поверхности брусков смещаются на величину разности между проходным и непроходным размерами скобы. Окончательную доводку создают на стеклянных притирах с применением узкой пасты ГОИ (2—4 мкм).
Схема особого станка для предварительной и окончательной доводки скоб притирами из чугуна приведена на рис. 3. Притиры предназначены для предварительной доводки, а — для окончательной. Дисковые притиры возможно установить в соответствии с размерами скоб. Между притирами расположены пружины, каковые прижимают их к обрабатываемым поверхностям скобы.
Последняя закрепляется на суппорте станка и на протяжении доводки машинально перемещается вперед и назад в направлении, перпендикулярном оси диска-притира.
Рис. 2. Доводка скоб.
При доводке и шлифовании рабочих поверхностей скоб измерения создают индикаторным прибором (рис. 4,а), складывающимся из корпуса, укрепленного на прочном основании, каретки с хомутиком, индикатора и рычага. Настройка прибора на размер осуществляется микрометрическим винтом по микрометру либо блоку концевых мер длины. Скобу накладывают на кнопки, боковыми сторонами прижимают к штифту каретки и повертывают в данной плоскости.
При измерении вторая губка скобы будет отклонять рычаг, что через плунжер воздействует на индикатор.
Рис. 3. Доводка скоб на станке.
Скобы измеряются в нескольких точках с одной и иначе. По итогам измерения возможно делать выводы о обоюдной параллельности рабочих поверхностей скобы. При соотношении точности рычага отсчёта 5:1 и плеч прибора индикатора 0,01 мм цена деления шкалы будет равна 0,002 мм.
Скобы размером более чем 150 мм измеряются концевыми мерами длины.
Технологический процесс изготовления листовых скоб в условиях неспециализированного производства складывается из таких операций: получение штучной заготовки ее правка; шлифование боковых плоскостей заготовки; зёва и разметка контура одной заготовки скобы; объединение нескольких заготовок с размеченной в одну пачку посредством заклепок, пайки либо склеивания; фре. зерование по размеченной заготовке; разъединение заготовок: слесарная обработка — зачистка заусенцев скругление острых углов и снятие фасок; маркировка-термическая обработка; рихтовка; окончательное шлифование двух боковых плоскостей; соединение нескольких скоб в одну пачку; шлифование рабочих поверхностей с припуском на доводку от 0,01 до 0,025 мм; пред. верительная доводка рабочих поверхностей с припуском на окончательную доводку от 0,003 до 0,005 мм; разъединение скоб; их очистка; окончательная доводка рабочих поверхностей каждой скобы посредством кубика.
Рис. 4. Измерение скоб.
Разглядим кое-какие операции изготовления листовых скоб, исполнение которых нужно знать слесарю-инструментальщику.
Получение штучной заготовки. В инструментальных цехах машиностроительных фабрик разделка листового материала на штучные заготовки производится разными методами: разрезанием ножовкой, ручными и механическими ножницами, злектроножни-цами и др. При изготовлении громадного количества скоб заготовки приобретают методом штамповки из листового ма-
нала на эксцентриковых прессах. Заготовка из полосовой стали имеет припуск на обработку от 1 до 2 мм на длину и ширину и от 0,5 до 1 мм — на толщину.
Правка заготовок. По окончании отрезки изогнутые заготовки проходят операцию ручной правки. Листовые заготовки правят молотком на рихтовочной плите, а штампованные —на’прессах.
Разметка заготовок осуществляется с применением правильного измерительного инструмента. Для нанесения линий пользуются штангенрейсмусом с величиной отсчета нониуса 0,05 и 0,02 мм. Еще громадную точность возможно взять посредством концевых мер и плоской чертилки (рис.
5).
дуги окружностей и Параллельные прямые линии наносят штангенциркулем либо подобным приспособлением из комплекта концевых мер, а наклонные линии — посредством угломеров, синусных линеек и угловых плиток. Устанавливают и выверяют заготовки по индикатору.
Для правильной разметки заготовок смогут быть использованы координатно-расточные станки. На них с высокой точностью реализовывают разметку осевых линий, центров окружностей, межосевых расстояний и других размерных линий.
При правильной разметке нужно шепетильно подготовить размечаемые поверхности. Их покрывают узким слоем раствора бронзового купороса. Использовать мел не рекомендуется, поскольку он, попадая на руки разметчика, а после этого и на измерительные инструменты, загрязняет их. Помимо этого, мел относительно быстро стира-
Заготовки листовых скоб размечают по окончании шлифования боковых плоскостей на плоскошлифовальном станке. При изготовлении партии листовых скоб размечают одну из них, а после этого скобы склепывают по 5—10 шт.
Рис. 5. Инструмент для правильной разметки.
Фрезерование Скобы громадных размеров фрезеруют комплектом из двух трехсторонних фрез, а меньших размеров — одной трехсторонней фрезой. Контур скобы обрабатывают концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.
По окончании обработки контура пакет скоб разбирают с таким расчетом, дабы по окончании термической обработки их возможно было опять собрать в том же порядке. Для этого на торцевой поверхности пакета наносят две риски, а после этого пробойником выбивают заклепки, разбирают пакет и снимают со скоб заусенцы.
Рихтовка. По окончании термической обработки перед шлифованием рабочих поверхностей скобы подвергают рихтовке. Плоский измерительный инструмент рихтуют верными молотками с круглым либо угловым бойком. Широкое использование находят двусторонние молотки с угловыми бойками, оснащенные жёстким сплавом ВК6 либо ВК8.
Рабочая поверхность бойка затачивается и доводится по радиусу 0,05—0,1 мм. Рихтовка производится на закаленных верных бабках со сферической поверхностью радиусом а =150…200 мм либо с цилиндрической поверхностью того же радиуса.
Шлифование рабочих поверхностей. По окончании соединения нескольких заготовок в одну пачку создают шлифование их рабочих поверхностей на плоскошлифовальном станке. Пачку скоб закрепляют в тисках (рис.
66) и устанавливают на магнитную плиту либо стол станка. Расположив шлифовальный круг довольно обрабатываемой рабочей поверхности скобы, включают станок и при ручной поперечной подаче стола шлифуют первую поверхность до нужного класса шероховатости. После этого перемещают стол в противоположном направлении и шлифуют вторую поверхность скобы, создавая измерение концевыми мерами длины. Точность обработки на плоскошлифовальных станках образовывает 0,003—0,006 мм.
При чистовом шлифовании шероховатость поверхности соответствует а = 0,32… 0,16 мкм, а при отделочном — Ra = 0,080..,0,040 мкм.
Доводка скоб. В зависимости от размера скоб используют два метода их доводки: скоба перемещается по без движений закрепленному притиру; скоба закреплена без движений, а по ней перемещается притир.
При первом методе скобу устанавливают на притире под углом 20—25° к оси и в таком положении перемещают ее не на протяжении притира, а приблизительно под углом 5—10°. Для получения высокого класса шероховатости поверхности нужно изменять направление рабочих движений, т. е. вести перекрестную доводку. Операцию реализовывают на особых станках или вручную.
При изготовлении маленького количества листовых скоб доводка производится вручную.
Для предварительной ручной доводки чугунный притир шаржируется микропорошком М20…М28, смешанным с керосином, а для окончательной — микропорошком М10…М14.
При предварительной ручной доводке снимают припуск от 0,007 до 0,02 мм, оставляя на окончательную доводку от 0,003 до 0,005 мм. Шероховатость поверхности соответствует /?а = 0,32…0,16 — Яа = 0,080…0,040 мкм.
Окончательную отделку поверхностей создают узкой пастой ГОИ на стеклянном притире. Правильность размера осуществляют контроль комплектом концевых мер длины.
Доводку реализовывают в следующей последовательности:
1) обработка неспециализированной (для проходного и непроходного размеров) измерительной поверхности;
2) доводка непроходной поверхности;
3) доводка проходной поверхности.
Операция делится на три перехода, из которых последние два требуют громадных затрат времени и высококвалифицированного труда (рис. 7, а).
Использование комбинированного притира существенно упрощает процесс доводки, поскольку притиры установлены посредством концевых мер длины так, что непроходная поверхности и проходная скобы доводятся в один момент, наряду с этим уменьшается количество измерений и на 40—50% увеличивается производительность труда.
Рис. 6. Шлифование рабочих поверхностей скоб.
Установка регулируемых скоб. Регулируемые скобы с рабочими размерами зева от 10 до 340 мм изготовляют с одной неподвижной губкой и двумя вставками (ПР — проходной и НЕ — непроходной), каковые устанавливают на требуемый размер. Корпус 1 скобы имеет твёрдое двутавровое сечение.
Неподвижная губка прикреплена к корпусу винтами. Подвижные вставки выполняются со сферическими либо плоскими измерительными поверхностями. Они смогут быть армированы жёстким сплавом ВК6 либо ВК6М.
Рис. 7. Доводка листовых скоб.
Рис. 8. Установка скоб.
Для установки измерительных вставок в корпусе скобы имеются два гнезда. В резьбовую часть гнезда ввертываются установочные винты, в каковые упираются измерительные вставки. Посредством этих винтов осуществляется установка скобы на размер.
Вставки фиксируются (закрепляются) методом затягивания втулок винтами. Втулки имеют лыски, скошенные под углом 6°, а у вставок лыски наклонены под углом 1°, исходя из этого при затягивании винтов в втулки, действуя как клинья, зажимают вставки. Лыска на вставке кроме этого предотвращает поворот последней при установке на размер и закреплении, что снабжает сохранение параллельности измерительных плоскостей.
Регулируемую скобу устанавливают на размер по контрольным калибрам либо по блоку концевых мер длины (рис. 8), по окончании чего свободные части гнезда заливают сургучом либо мастикой и после этого клеймят, а на маркировочной шайбе отмечают буквенное обозначение поля допуска установленного размера.
Изготовление шаблонов для высот и проверки длин. Шаблоны для измерения уступов, высот и глубин изготовляют по большей части равно как и листовые скобы. По окончании заготовительных операций, шлифования нерабочих поверхностей, термической обработки и фрезерования шаблоны совсем шлифуют и доводят по рабочим поверхностям.
По окончании окончательного шлифования и термической обработки нерабочих поверхностей шаблоны (рис. 9, а) посредством угольника собирают в пакет, скрепляют пайкой либо клепкой, шлифуют и доводят по рабочим поверхностям. В случае если протяженность рабочих поверхностей равна 2—2,5 мм, доводку пакета шаблонов создают посредством направляющего кубика, закрепленного в тисках (рис. 9,б).
При таковой доводке притиром завала маленькой рабочей поверхности шаблона не случится.
Рис. 9. Сборка шаблонов в пакет (а) и доводка шаблонов посредством кубика (б).
Ручную доводку шаблона для измерения уступа реализовывают в следующей последовательности. На притирочной плите посредством кубика доводят торцевую поверхность, а после этого и так, дабы одна из поверхностей— была перпендикулярна поверхности. По окончании того как поверхность будет доведена под углом 90° к одной из поверхностей, обрабатывают поверхность с таким расчетом, дабы она была параллельна поверхности.
Параллельность контролируют микрометром, а угол — угольником с углом 90°, устанавливаемым по поверхности. Доводку рабочих поверхностей создают на плоском притире посредством кубика.
Шаблоны для высот и контроля длин контролируют концевыми мерами длины в комбинации с плитой либо линейкой. При контроле их рабочих размеров возможно применять тот же способ покачивания,что и при проверке этими шаблонами подробностей автомобилей.
Проверка размещения рабочих поверхностей шаблонов маленьких размеров производится лекальной линейкой с вырезом, а их нерабочих поверхностей — посредством угольника.
