Конструкция и технология изготовления отливок
Средняя часть корпуса задвижки складывается из цилиндрического корпуса и двух боковых патрубков. В местах боковых патрубков и сопряжения фланца со сферической частью корпуса данной отливки образовывались массивные, тепловые узлы, каковые являлись очагами происхождения большого количества усадочных раковин, переходящих в далеко-распространяющуюся по стенкам отливки рыхлоту.
Рис. 1. Корпус задвижки (сварнолитой вариант): 1 — средняя часть корпуса; 2 — патрубки; 3 — трубы катаные.
Рис. 2. Технологическая схема отливки корпуса задвижки. Заливка в горизонтальном положении (начальный вариант).
Рис. 3. Отливка корпуса задвижки (цельнолитой вариант) из стали ЛАЗ, изготовленная по ветхой разработке по окончании выборки пороков.
Завод отливал эту подробность в горизонтальном положении с установкой П-образной прибыли на фланцевую и сферическую части отливки.
В данном выполнении большая часть поверхности отливки не перекрывается прибылью и не-приобретает питания металлом от прибыли.
Использование указанной разработке отливки корпуса задвижки арматуры приводило к образованию большого количества литейных пороков, заварка и вырубка которых по трудоёмкости и затратам многократно превышали трудоемкость изготовления самой отливки.
Заварка аналогичных выборок в отливках довольно часто сопровождается заварками и повторными вырубками, поскольку аустенитная сталь ЛАЗ владеет повышенной склонностью к трещинообразованию и меж-кристаллитным надрывам при сварке.
Сложность конструкции корпуса корпуса и отливок задвижки РОУ и попыткипредотвратить появление литейных пороков в этих отливках простыми технологическими приемами вынудили прибегнуть к расчленению этих подробностей арматуры и перейти на сварнолитые конструкции по опыту изготовления сварнолитых подробностей газовой турбины ГТ-12-3 из аустенитной стали ЛА1.
В новом сварнолитом варианте корпус задвижки складывается из двух боковых патрубков и средней части корпуса, отливаемых как три независимые подробности.
В целях замены трудоемких ручных операций по шлифовке и обдирке поверхности отливки, средней части корпуса задвижки была придана шаровидная форма, в следствии чего вся наружная и внутренняя поверхность отливки обрабатывается на станках, а вручную лишь шлифуют механически обработанные поверхности.
Потому, что патрубки корпуса задвижки имеют цилиндрическую форму, представилось вероятным их кроме этого обрабатывать на станках. В обработанном виде их приваривают к корпусу, а к свободным финишам патрубков приваривают технологические отрезки кованых труб, требующиеся для сварки их с трубами паропровода.
Увеличение плотности металла в отливках средней части корпуса по окончании расчленения его и применения рациональной литейной разработки обеспечивается методом создания плавного повышения толщины стенок шаровидной части корпуса с 60 мм в самой нижней части его в положении при заливке до 75 мм в верхней подфланцевой части.
Самой массивной частью отливки есть фланец толщиной 95 мм (не учитывая припуска на механическую обработку). По поменянному варианту литейной разработки на фланец устанавливается одна кольцевая массивная прибыль, которая питает всю шаровую часть отливки.
Так, по окончании трансформации конструкции отливки толщина стены самой нижней части корпуса, равная 60 мм, по направлению к фланцу неспешно возрастает, достигая 85 мм у фланца. Потом направляться фланец толщиной более 100 мм, на котором находится массивная конусная прибыль. Принятое размещение узлов отливки средней части корпуса всецело соответствует правилам направленного затвердевания жидкого металла в литейной форме.
Форма средней части корпуса изготовляется в парных опоках с разъемом по оси симметрии подробности в плоскости боковых фланца и патрубков. Под заливку форму поворачивают на 90° с таким расчетом, дабы фланец и установленная на ней прибыль были вверху.
По первому умелому варианту литейной разработки металл в форму подводили при помощи щелевого питателя.
Рис. 4. Технологическая схема отливки средней части корпуса задвижки.
Через стояк диаметром 80 мм и промежуточный литниковый канал диаметром 90 мм металл поступает к вертикально установленному щелевому питателю размером 490 X 50 мм, с плавным уклоном, что снабжает спокойное поступление первых порций металла в форму, поскольку его нижняя наклонная часть подводит металл в самую нижнюю сферическую и самая тонкую часть будущей отливки. Верхняя часть щелевого питателя соединяется конкретно с нижней частью прибыли.
Предполагается, что последующие порции металла заполняют вышележащие полости формы, минуя нижние слои металла. Верхняя часть щелевого питателя, соединенная с полостью прибыли, снабжает заполнение ее самый горячим металлом.
При изучении отливки со щелевым подводом металла было найдено большое количество литейных пороков в виде разрозненных небольших рыхлостей и раковин усадочного происхождения, распространявшихся на большую глубину. Вырубка этих пороков приводила к образованию сквозного отверстия в отливке.
Наличие указанных пороков являлось следствием подвода металла в тонкостенную шаровую часть отливки. Наряду с этим появлялся большой местный перегрев в самая тонкостенной части будущей отливки, и нарушался хороший температурный градиент по высоте заливаемой формы.
Во втором варианте литейной разработки металл подводили конкретно в установленную на фланце прибыль с двух сторон через стояк диаметром 80 мм и два промежуточных литниковых канала диаметром 56 мм.
Подвод металла снизу через литниковые питатели снабжает спокойное поступление металла в нижнюю полость стека и прибыли-ние его вниз по шаровой поверхности. Металл наряду с этим не разбрызгивается благодаря особому технологическому приему, пребывающему в устранении углубления между фланцами и сферической частью корпуса на ширине 250 мм с двух противоположных сторон в территориях подвода питателей.
Новый подвод металла устранил местный перегрев в тонкостенных частях формы и обеспечил хороший температурный градиент за счет подвода металла конкретно в прибыль. Со своей стороны, расширение контакта между фланцем и практически всей сферической тонкостенной частью подробности, а следовательно и прибылью, существенно улучшило питание отливки.
Нижняя сферическая часть формы незначительна по количество) и первые струи металла при заливке практически мгновенно заполняют ее образуя железную «подушку» для струи металла Как выше отмечалось, устранение в форме выступа, отделяющей: фланец от сферической части корпуса на ширине 250 мм, метод ствует плавному заполнению формы металлом. Образующиеся в эти? местах отливки технологические приливы удаляются при последую щей механической обработке поверхности отливки.
Умело-промышленная отливка средней части корпуса задвижю из стали 1Х20Н12Т-Л, изготовленная по второму варианту литейио технологии, в отличие от первого варианта характеризуется практически полным отсутствием литейных пороков, за исключением отдельных небольших поверхностных рыхлот, проникающих на глубину не более 10 мм, что не превышает размера припуска на механическую обработку.
Температуру металла при заливке выдерживают на уровне 1540°, что снабжает обычную кристаллизацию залитого в форму металла. Металл разливают из одно-стопорного ковша емкостью 3 т через разливочный стаканчик диаметром 70 мм. Принятое сечение разливочного стаканчика снабжает заполнение формы металлом в течение 35 сек. с двукратной подкачкой, создаваемой срочно по окончании прерывания первой струи, по особому сигналу.
Сигнал о прекращении заливки подается электрической лампочкой, включенной в сеть через контакт, расположенный в форме ниже верхнего уровня прибыли на 50 мм. Поднимающийся в форме металл, соприкасаясь с контактом, замыкает электрическая сеть и включает лампочку, которая зажигается и подает заливщику сигнал о прекращении заливки металла в форму.
Патрубки в новом сварнолитом варианте отливаются раздельно от средней части корпуса. Направленное затвердевание металла в форме достигается при помощи уклонов и технологических напусков на всех обрабатываемых поверхностях, каковые потом удаляются механической обработкой.
На утолщенную расположенную вверху часть патрубка устанавливается круглая прибыль, которая есть продолжением возрастающей кверху конусной части всей отливки (рис. 34).
В одной форме в один момент изготовляются две подробности, заливаемые от общего стояка диаметром 80 мм через щелевые питатели сечением 230 X 25 мм. Принятое размещение питателей снабжает поступление первых порций металла в среднюю часть полости формы, причем высота падения струи не превышает 200 мм, что есть в полной мере допустимым, поскольку наряду с этим не происходит разбрызгивания металла и разрушения формы.
В то время, когда поднимающийся в форме металл достигает нижних кромок доходов, новые порции металла через верхние уровни питателей заполняют прибыли, снабжая в них более большую температуру перегрева металла, чем нижних его слоев, успевших дать часть собственного тепла стенкам формы.
Рис. 5. Отливка средней части корпуса задвижки из стали 1Х20Н12Т-Л, изготовленная по второму варианту литейной разработки, по окончании выборки пороков.
Питание патрубков осуществляется отдельными кольцевыми доходами.
По аналогии с заливкой средней части корпуса, заливка патрубков производится при температуре 1530—1540°. Длительность заливки образовывает 25 сек.
Обрисованная разработка снабжает получение высококачественных отливок , изготовляемых как из аустенитно-ферритной стали 1Х20Н12Т-Л, так и из аустенитной стали ЛАЗ, в том случае, если последняя не подвергается сварке.
Рис. 6. Технологическая схема отливки патрубков корпуса задвижки: 1 — литниковый стояк диаметром 80 мм-, 2 — промежуточный литниковый канал диаметром 80 мм; 3 — питатель щелевой 230X25 мм; 4 — прибыль, h = 400 мм.
Рис. 7. Корпус РОУ (сварнолитой вариант): 1 — главная часть корпуса РОУ; 2 -коробка.
Корпус РОУ в новом выполнении складывается из главной части корпуса и коробки. Конструктивные трансформации главной части корпуса заключаются в плавном повышении толщины его стенок с 30 мм внизу до 46 мм в верхней части отливки. По начальному варианту литейной разработки корпус РОУ отливали в горизонтальном положении за одно целое с коробкой. Данной технологии сопутствовало большое количество литейных пороков, требующих заварки и вырубки.
По окончании расчленения корпуса и коробки главную часть корпуса заливали в вертикальном положении, причем патрубки в положении при заливке занимали верхнее положение. Для питания отливки на патрубки устанавливали две прибыли. Форму заливали металлом через стояк диаметром 80 мм, промежуточный литниковый канал диаметром 56 мм и щелевые питатели сечением 70 X 25 мм. Заполнение формы металлом длилось 30 сек. при температуре 1530—1540°.
В основной части корпуса РОУ, изготовленной по этому варианту литейной разработки, с двумя доходами на фланцах, наблюдалось некое количество пороков в виде усадочных рыхлостей, что свидетельствовало о недостаточном питании отливки отдельными доходами принятых размеров. Исходя из этого по второму варианту литейной разработки (рис. 8) усиление питания отливки осуществляется за счет применения целой кольцевой прибыли повышенных размеров, перекрывающей всю верхнюю часть отливки.
Принятая в первом варианте совокупность подвода металла была сохранена без трансформаций.
Рис. 8. Технологическая схема отливки главной части корпуса РОУ: 1 — литниковый стояк диаметром 80 мм; 2 — промежуточный литниковый канал диаметром 56 мм; 3 — питатель щелевой 70 X 25 мм; 4—прибыль.
Хорошее уровень качества умелых и промышленных отливок главной части корпуса РОУ, изготовляемых из стали 1Х20Н12Т-Л и ЛАЗ, по последнему варианту литейной разработки, с применением целой кольцевой прибыли, подтверждает целесообразность произв; -литейной технологии конструкций и денных изменений корпуса.
Коробка корпуса РОУ изготовляется по разработке, предусматривающей технологические уклоны с 25 мм внизу до 70 мм вверху. Последние снабжают направленное затвердевание металла и потом удаляются при механической обработке, с доведением общих габаритов и толщины стенок отливки до чертежных размеров.
заливка и формовка коробки производится в вертикальном положении. Питание отливки осуществляется кольцевой прибылью. Металл отстояна диаметром 40 мм подводится через щелевой питатель сечением 170 X 25 мм в верхнюю подприбыль-ную часть формы.
Форма коробки заполняется металлом в течение 30 сек. Температура металла при заливке, как и в прошлых отливках арматуры, образовывает 1530—1540°.
Литейная разработка коробки, проверенная на отливках из стали 1Х20Н12Т-Л и ЛАЗ, в равной степени дает хорошие результаты. отсутствие литейных и Плотный металл отливок пороков существенно упрощают процессы сварки и уменьшают объем работ, которые связаны с исправлением дефектных отливок.
Корпус отливается по разработке, представленной на рис. 38. Под заливку форму поворачивают на 90° фланцем вверх. Заливка корпуса по начальному технологическому варианту, в отличие от представленного на рис.
38, прэи:-водилась в положении, при котором фланец находится сбоку, а прибыль устанавливалась на боковой части фланца, перекрывая кроме этого некую часть поверхности отливки.
По новому технологическому варианту вместо равных толщин стенок 25 мм предусмотрены плавные утолщения их с 24 Мм в нижней части корпуса до 30 мм вверху по направлению’ к массивному фланцу.
Рис. 9. Технологическая схема отливки корсски корпуса РОУ: 1 — литниковый стояк диаметром 56 мм; 2 — пгттгель. щелевой 170 X 50 мм; 3 — прибыль 370 310, h = 200 мм.
Рис. 10. Технологическая схема отливки корпуса: 1 — литниковый стояк диаметром 56 мм; 2 — промежуточный литниковый канал диаметром 40 мм; 3 — питатель щелевой 80 X 25 мм; 4 — прибыль, Л = 150 мм.
Рис. 11. Технологическая схема отливки крышки: А — первый вариант; Б — второй вариант; В — схема к первому варианту; Г — схема ко второму варианту.
На фланце устанавливается прибыль, создающая условия для направленного затвердевания металла. Улучшение питания отливки металлом прибыли достигается уменьшением круговой углубления между патрубком и фланцем, что значительно улучшает контакт между всей отливкой и прибылью. До трансформации конструкции указанная круглая углубление под фланцем по существу являлась скоро остывающей перемычкой и затрудняла поступление металла из прибыли в отливку.
Тепловые узлы являющиеся очагами образования рыхлости в месте повышения диаметра отверстия с 36 до 50 мм, были устранены, что существенно уменьшило возможность появления рыхлости в этих местах.
Металл поступает в форму от стояка диаметром 56 мм через два щелевых питателя сечением 80 X 25 мм. Заполнение формы длится 25 сек.
Температура металла при заливке выдерживается в пределах 1530—1540°.
Уровень качества отливок корпуса из стали марок 1Х20Н12Т-Л и ЛАЗ по новому варианту литейной разработки существенно улучшилось, а количество механической обработки по окончании отрезки доходов заметно сократился.
Прибыль находится конкретно по горизонтальной плоскости отливки большего диаметра, равного 400 мм.
Металл подводится к отливке с двух сторон в верхнюю горизонтальную часть, в соответствии с схеме В, и медлено скатывается в нижнюю часть формы сперва по горизонтальной поверхности, после этого по радиусу, равному 104 мм, и благодаря малому количеству ее скоро заполняет нижнюю часть формы, создавая железную «подушку», ликвидирующую разбрызгивание металла.
Форма заливается металлом при 1530—1540° в течение 25 сек. Изучение отливки подтвердило отсутствие в ней литейных пороков.
На основании успешного внедрения в индустрию обрисованных литейных технологических процессов, применительно к отливкам -арматуры из стали аустенитно-фррритных и аустенитных марок 1Х20Ш2Т-Л и ЛАЗ, эта разработка рекомендуется в качестве типовой для широкого промышленного применения.
производство шарообразных корпусов арматуры с применением способа поворота формы
Использование принципа регулируемого направленного затвердевания жидкого металла в литейной форме разрешает снабжать высокий уровень качества литья важного назначения для паровых и газовых турбин, паровой арматуры, нефтяного оборудования и насосов. Но данный принцип не всегда удается соблюсти. Подвод металла в прибыль формирует хороший температурный градиент, но одновременно с этим ведет к нежелательным последствиям: повышает газонасыщенность и засоренность металла неметаллическими включениями, в особенности это относится крупногабаритного литья и среднего.
Наиболее отсутствие и чистая поверхность отливок в них неметаллических включений достигаются при сифонном методе подвода металла. Но при сифонной заливке, со своей стороны, практически в любое время создается отрицательный местный перегрев и температурный градиент отливки в территориях подвода металла.
самоё целесообразное сочетание обоих способов достигается при помощи сочетания сифонной заливки формы в положении, при котором прибыли находятс^ внизу, с последующим поворотом формы на 180, 130, 90, 45 и 30°, в зависимости от угла наклона формы при заливке.
При таком методе заливки металл, заполнивший верхнюю часть формы, владеет самой низкой температурой. По окончании поворота формы самые тонкие части отливки перемещаются в нижнее положение, а самые массивные, залитые в последнюю очередь, занимают верхнее положение, нужное для направленного затвердевания отливки.
В связи с развитием производства отливок из стали аустенитных марок и встретившимися при их изготовлении трудностями большой интерес воображает опробование способа поворота формы на самые сложных отливках, в которых при простом способе заливки отмечается большое количество литейных пороков.
В ЦНИИТМАШе указанное опробование создавали на плитах размером 100 X 40 X 255 мм и 300 X 100 X 100 мм весом от 10 до 25 кг, и на отливках несложной конфигурации весом 50 кг. Для сопоставления качества литья, в зависимости от используемого способа, плиты отливали с поворотом формы и без поворота. Для определения влияния температуры металла при заливке на уровень качества литья заливку каждой пары форм (с поворотом и без-него) проводили при разных температурах (1530—1570°).
Изучения продемонстрировали, что в отливках с поворотом формы усадочные раковины берут начало конкретно от поверхности прибыли, а в отливках без поворота раковины расположены пара глубже под слоем металла; что касается качества металла отливок, то ввиду малого малой массы и высоты отливок отличия не было найдено.
В связи с тем, что при производстве отливок из аустенитной стали ЛА1 было найдено вредное влияние перемешивания металла в форме, особенный интерес воображало изучение влияния поворота формы на макростуктуру металла отливок, поскольку в ходе поворота нельзя исключать перемешивание металла.
Для определения влияния поворота формы на макроструктуру было отлито две подробности по разным технологическим вариантам. Первая отливка весом 88 кг цилиндрической формы имела толщину тела 50 мм внизу и 120 мм вверху и заливалась тремя методами:
1) через щелевой питатель в подприбыльную часть отливки;
2) сифоном в нижнюю, более узкую часть отливки и
3) сифоном в прибыльную часть с последующим поворотом формы на 180°. Для определения температурного» градиента в формах, заливаемых разными методами, замеряли температуры в точках, расположенных на расстоянии 60 мм от низа отливки и в прибыльной части на расстоянии 65 мм от верха прибыли.
Рис. 12. Умелая отливка весом 100 кг: а— подвод металла сифоном; б — подвод металла сифоном в прибыль с последующим поворотом формы.
Вторая отливка весом 100 кг имела форму тигля, толщина стенок которого медлено возрастала от 18 мм в нижней части до 40 мм у фланца, на что устанавливалась прибыль. В отливке, заливаемой без поворота, металл подводили сифоном через-два питателя к дну тигля. В отливке с поворотом формы металл поступал в прибыльную часть.
Температура металла при заливке колебалась в пределах 1535—1545°. Для контроля температуры металла одну термопару устанавливали в самой узкой части отливки на высоте 80 мм и вторую в прибыль на расстоянии 80—85 мм от верха прибыли.
Макроструктура отливок, залитых по разным вариантам литейной разработки, была сходной для всех отливок и характеризовалась столбчатым, крупнозернистым строением. На рис. 13, а приведена макроструктура отливки весом 100 кг, отлитой с поворотом формы, а на рис.
13,6 — макроструктура такой же отливки, но без поворота формы. Значительного различия в размерах и характере усадочных раковин не найдено, что же касается качества, то в отливках, залитых сифоном без поворота формы, наблюдались пороки в виде усадочных рыхлости и раковин, расположенных по всей высоте отливки. Эти пороки обнаруживались при помощи гамма-дефектоскопии.
Способ отливки с поворотом формы был применен при отливке патрубка весом 320 кг.
Температурный градиент в форме определяли тремя термопарами. Одну термопару устанавливали в нижней узкой части отливки на расстоянии 65 мм от низа, вторую — в подприбыльной части на расстоянии 60 мм от нижней кромки прибыли и третью — в прибыли на расстоянии 120 мм от верха.
При заливке патрубка простым особенном, при котором металл подводится через щелевой питатель-среднюю часть отливки, температура жидкого металла в перво-Вачальньш момент по окончании заливки как в нижней части формы, так “ в прибыли практически однообразная и лишь к началу кристаллизации температурный градиент получает хорошее значение. При сопоставлении кривых, характеризующих охлаждение металла в отливке, залитой без поворота при температуре 1570°, видно, что в начальный момент в форме отсутствует значительный перепад температур.
Термопара 3 показывает температуру, равную 1487°, термопара 2 — 1490° и термопара 1 — 1497°. Отличие температур между нижней и прибыльной частями отливки образовывает 10°. При предстоящем охлаждении жидкого металла температурный градиент в’ форме возрастает до 60°. Окончательное затвердевание отливки происходит при отсутствии значительного температурного градиента.
На рис. 45 приведены кривые, характеризующие охлаждение металла в форме, залитой при температуре 1515° без поворота. Температурный градиент в начальный момент ^ по окончании заливки между верхней и нижней частями форм образовывает всего 10° и кристаллизация металла в разных частях формы происходит практически в один момент.
Рис. 13. Макроструктура отливки весом 100 Кс-: а — заливка -сифоном с поворотом формы; б — заливка сифоном без поворота формы.
О температурном градиенте в формах, залитых с последующим поворотом на 180°. В форме, залитой при температуре 1580° с последующим поворотом, в начальный момент по окончании заливки температура в нижней части формы равна 1500° (термопара 5); в верхней подприбыльной части отливки температура достигает 1520° (термопара 2) ив прибыли — 1530е” (термопара 1). Следовательно, температурный градиент по высоте формы в первоначальный момент по окончании заливки образовывает 30°.
При Предстоящем охлаждении жидкого металла температурный градиент Возрастает до 60°. В момент начала затвердевания последних вышележащих слоев металла прибыли температурный градиент составил лишь 5°. На кривых, характеризующих охлаждение металла в форме, залитой при более низкой температуре, равной 1520° , с поворотом, температурный градиент образовывает 5°; при предстоящем охлаждении он достигает 25°.
Изучение температурных кривыхпоказывает, что при варианта без поворота формы температурный градиент в первоначальный момент по окончании заливки намного меньше, чем в формах, залитых с поворотом. Помимо этого, температурный градиент в формах, залитых при больших температурах (1580°), выражен более четко, чем в отливках, залитых при низких температурах (1515°). Макроструктура изученных отливок складывается из больших дендритов продолговатой формы, находящихся в радиальном направлении.
На рис. 48 представлена макроструктура темплета из отливки в продольном направлении. Изучение макроструктуры отливок, изготовленных по разным вариантам литейной разработки, говорит о том, что поворот формы не оказывает влияния на их структуру.
Рис. 14. Технологическая схема отливки патрубка с поворотом формы 1 — литниковая совокупность; 2 — прибыль;.
3 — выпор для вывода газа.
Рис. 15. Кривые, характеризующие охлаждение металла в форме, залитой при температуре 1570° С, без поворота формы.
Рис. 16. Кривые, характеризующие охлаждение металла в форме, залитой при температуре 1515° С, без поворота формы.
Рис. 17. Кривые, характеризующие охлаждение металла в форме, залитой при температуре 1580° С, с последующим поворотом формы.
Рис. 18. Кривые, характеризующие охлаждение металла в форме, залитой при температуре 1520° С, с последующим поворотом формы.
Рис. 19. Макроструктура темплета из отливки патрубка.
Из приведенного направляться, что способ поворота формы целесообразно использовать лишь в том случае, в то время, когда отливки сложны в изготовлении и при стационарной заливке имеют литейные пороки. При заливке с поворотом формы металл должен быть перегрет выше температуры ликвидуса не меньше чем на 120° и поворот обязан производиться до начала кристаллизации. В большинстве случаев время, затрачиваемое на поворот формы, образовывает 20—60 сек., в зависимости от габаритных размеров отливки.
В этом случае в форме создается хороший температурный градиент, обусловливающий обычное питание отливки металлом прибыли. Эти положения в громаднейшей степени применимы к тонкостенным отливкам, скорость затвердевания которых существенно выше, чем массивных отливок.
Результаты лабораторных и полупромышленных изучений разрешили применить способ регулируемого направленного затвердевания для изготовления промышленных отливок средней части корпуса арматуры из аустенитной стали, по составу сходной со сталью ЛАЗ. В соответствии с технологическому процессу, тёмный вес отливки образовывает 780 кг, неспециализированный вес с литниками и прибылью 1920 кг.
Конструктивная толщина стены во всех сечениях отливки равняется 85 мм. Учитывая, что данную подробность в соответствии с намеченному технологическому процессу направляться отливать в вертикальном положении, т. е. в положении, при котором шаровая часть отливки находится внизу, напуски и технологические уклоны были даны с плавным повышением от шаровой поверхности по направлению к фланцевой части: с 10 до 50 мм по наружной и с 4 до 15 мм по внутренней поверхности отливки.
Размеры внутренней части прибыли определяются контурами стержня. Разъем формы проходит в плоскости трех знаков стержня, делающих отверстия в фланцевой частях и шаровой отливки, предназначаемые для приварки патрубков. Наличие трех стержневых знаков снабжает надежное крепление стержня в форме как в ходе поворота формы перед заливкой, так и по окончании заливки ее металлом.
Припуски на снятие литейной и механическую обработку корки^ для осуществления контроля качества отливки совмещены с технологическими напусками. Конструкция отливки воображает тело вращения и поэтомувсенапуски,припуски и уклоны удаляются при механической обработке на станках. » Металл подводят по сифонной литниковой совокупности 1 в самую нижнюю часть прибыли, газы выходят через особый выпор, установленный на самой верхней, в этом случае шаровой части отливки.
Литниковые каналы набирают из сифонного припаса. Под заливку форму устанавливают прибылью вниз. По окончании застывания и заливки металла в выпоре залитую форму повертывают.
Для предупреждения утечки металла из формы повертывают ее так, дабы литниковый стояк по отношению к отливке занийал все время верхнее положение по стрелке Д. В том случае, в то время, когда по каким-либо обстоятельствам не представляется вероятным заморозить металл в стояке, обрисованный метод поворота формы не страшен, поскольку утрата металла не превышает в большинстве случаев нескольких килограмм. персоналв момент поворота формы обязан пребывать на надёжном расстоянии от формы.
Температура металла при заливке для данного вида литья образовывает 1560 — 1600°. Скорость заполнения формы металлом определяется диаметром разливочного стаканчика, равным 60 мм.
Рис. 20. Технологическая схема отливки корпуса арматуры с поворотом формы.
На основании хорошего опыта производства аустенитного литья в качестве формовочной облицовочной смеси используется хро-момагнезитовая смесь с хорошими противопригарными особенностями.
Ярко выраженные крупнозернистая столбчатая структура металла отливки как в самом узком, так и в самом толстом сечениях характеризует изюминке используемой аустенитной стали. Более долгие кристаллы в наружных территориях отливки связаны с повышенной скоростью охлаждения, более маленькие (в 2,5 раза) кристаллы во внутренней части отливкиобъясняются пониженной скоростью охлаждения, поскольку центральный стержень, омываемый со всех сторон металлом, скоро нагревается и замедляет скорость охлаждения внутренних стенок отливки.
Успешное использование нового способа отливки подтверждает целесообразность его применения для определенной номенклатуры подробностей, аналогичных корпусам арматуры соответствующей конфигурации и развеса. Для подробностей, отливаемых с поворотом формы, направляться использовать прибыли таких же размеров, как и для отливок без поворота, поскольку первостепенной задачей нового метода отливки есть увеличение качества самые ответственных подробностей энергетического машиностроения и, следовательно, сокращение количества вырубок и заварок дефектных участков, что по цене многократно дороже того жидкого металла, что имел возможность бы быть сэкономлен на сокращении размеров доходов.
Рис. 21. Макроструктура темплета корпуса, отлитого с поворотом формы.
