Технологический процесс изготовления слесарно-монтажного инструмента
Овладение молодыми рабочими (обучающимися) знаниями, навыками и умениями, каковые выяснены квалификационными чертями, учебниками и учебными программами, происходит в ходе обучения. Для исполнения работы одних лишь знаний не хватает, нужно полученные знания применять на практике. Мало знать, к примеру, способы и устройство применения инструмента, необходимо еще мочь пользоваться этим инструментом в работе.
Умение, так, свидетельствует целесообразное исполнение действий с выбо-’ ром и применением верных приемов, с учетом определенных условий и с получением хороших результатов.
Закрепленные упражнения и в значительной мере автоматизированные умения преобразовываются в навыки. Каждый навык представляет собой закрепленную многократным сознательным повторением совокупность действий человека. Выработка навыков начинается с овладения умением, т. е. овладения способами и приёмами действий.
В следствии упражнений — сознательных повторений действий — многие перемещения трудящегося автоматизируются, т. е. выполняются без намерено направленного на них внимания и осознаваемых упрочнений. Для совершенствования навыков работы по окончании отработки приемов исполнения главных слесарных операций слесари переходят к исполнению комплексных работ все возрастающей сложности.
В комплексные работы входит исполнение изделий и деталей, в ходе которого слесарь осуществляет последовательность операций, к примеру разметку, сверление, распиливание и опиливание, клепку и др. К таким работам относится изготовление слесарно-монтажного инструмента, и деталей и отдельных узлов автомобилей.
Комплексные работы должны быть выполнены по технологическим картам и чертежам в строгом соответствии с требованиями технических условий.
Учебные технологические процессы на изготовление слесарно-монтажного инструмента имеются в каждом профессионально-техническом училище и на производстве.
В условиях современного производства количество слесарной обработки существенно уменьшился. Слесари неспешно уступили место в производстве подробностей автомобилей рабочим-станочникам: токарям, фрезеровщикам, шлифовщикам и др.
В следствии применения механизированного инструмента, станочного оборудования и приспособлений профессия слесаря приблизилась к профессиям рабочих-станочников. Так, от слесарей-инструментальщиков сейчас требуется умение трудиться на шлифовальных станках; от слесарей по ремонту оборудования умение трудиться на токарном, строгальном, фрезерном, шлифовальном и других станках. Исходя из этого знания современной разработке работ есть неотъемлемым элементом навыков слесарей и профессиональных умений.
Имея в виду, что- юные слесари владеют навыками слесарной и определёнными умениями обработки, тут мы ограничимся только отдельными примерами технологической последовательности изготовления некоторых инструментов.
Изготовление проволочной отвертк выполняется в следующей последовательности:
1. Отрубить зубилом заготовку нужной длины.
2. Нагреть заготовку на длину 2,5 и согнуть рукоятку в тисках при помощи окраски цилиндрической формы (эту операцию возможно выполнить и без нагрева, в случае если диаметр проволоки меньше 4 мм).
3. Проверить длину отверстий, которая не должна быть меньше заданного размера. Нагреть финиш заготовки на длину 8—10 мм. Охладить торец проволоки в воде на длину 2 мм, зажать в тисках до нагретой части и ударами молотка осадить до повышения диаметра проволоки в нагретой части в полтора раза.
Рис. 1. Проволочная отвертка
4. Снова нагреть финиш заготовки и отковать рабочую часть отвертки в соответствии с размерами, указанными на чертеже, с учетом припуска на обработку.
5. Произвести отжиг рабочей части отвертки.
6. Опилить рабочую часть отвертки совсем по форме в соответствии с выбранными размерами. Опиливание нужно затевать с торца, выдерживая длину /. Наряду с этим направляться кроме этого учитывать, что в ходе осадки на торце имели возможность появиться небольшие трещины, на глубину которых необходимо спилить металл.
7. Нагреть рабочую часть на длину 10—15 мм, охладить в воде на длину 5—6 мм и отпустить до фиолетового цвета побежалости.
8. Зачистить абразивной шкуркой рабочую часть и снять фаски на мелкозернистом шлифовальном круге заточного станка, выдержав размеры по чертежу.
технические требования и Испытание отвёртки к ней. Испытываемой отверткой необходимо завернуть пять шурупов в сухую дубовую доску, на которой разрешается сделать отверстия, соответствующие диаметру шурупа, на глубину ‘Д длины нарезки. По окончании опробования на рабочем финише отвертки не должно быть вмятин и выкрошенных мест.
Рис. 2. Молоток с квадратным бойком
Изготовление молотка с квадратным бойком из поковки (рис. 2):
1. Опилить поверхности I, II, III, IV личным напильниками и драчевым, контролируя прямолинейность обрабатываемой поверхности линейкой. На протяжении опиливания нужно выдержать размер А, параллельность соответствующих граней поковки, и прямые углы, образованные обрабатываемыми плоскостями. Размер Л и параллельность проверяются штангенциркулем, а прямые углы — угольником.
2. Опилить драчевым напильником поверхность VI бойка под прямым углом к граням I, II, III, /V; угол проверить угольником.
3. Покрыть раствором бронзового купороса (чайная ложка на полстакана воды) грани I, II, III, IV и просушить их.
4. Произвести полную разметку заготовки: посредством линейки и чертилки нанести осевую линию на грани /; отложить размер Н и совершить дугу радиусбм R через конечную точку осевой линии; нанести линии скосов линии и носка фасок на бойке. Подобно разметить грань II. Совершить осевую линию на грани III и отложить размер hu разметить круглые отверстия hxb и на-кернить их центры.
На грани IV нанести линии фасок на бойке.
5. Просверлить два отверстия диаметром 6 мм, для чего заготовку молотка направляться закрепить в тисках, установленных на столе сверлильного станка так, дабы грань III была перпендикулярна относительно оси сверла. Перпендикулярность возможно проверить по равномерности просвета между угольником, установленным на грани III, и сверлом, опущенным на поверхность заготовки молотка.
В случае если просвет неравномерный, то крепление в тисках нужно ослабить легкими ударами древесной колодки либо киянки, опустить заготовку с нужной стороны, по окончании чего снова надежно закрепить ее. Дабы обработанные поверхности молотка не имели вмятин, направляться при креплении заготовки использовать накладные губки из мягкого металла.
6. Рассверлить отверстия диаметром 6 мм на диаметр 12 либо 15 мм в зависимости от веса молотка.
7. Закрепить молоток в слесарных тисках, используя наряду с этим накладные губки из мягкого материала. Распилить отверстие в местах вырубленной перемычки и придать ему коническую форму. Опилить личным напильниками и драчевым грани V, контролируя их плоскостность линейкой, выдерживая прямые углы, образованные сторонами I и II. Торец опилить, выдерживая размер Н.
Опилить совсем сторону VI бойка личным напильником по радиусу R. Закруглить носок по радиусу R\, снять фаски на бойке, притупить острые углы и зачистить абразивной шкуркой поверхности молотка.
8. Поставить клеймо.
9. Закалить молоток. Для этого нагреть его в печи до светло-вишнево-красного цвета каления, забрать клещами посередине и стремительными перемещениями попеременно охлаждать в воде носок и боёк на длину 30 мм. В то время, когда носок и боёк молотка потемнеют, молоток всецело охладить в воде через слой машинного масла.
10. Зачистить молоток абразивной шкуркой; поверхности бойка и носка отполировать. При массовом производстве изготовления молотков неотполированные поверхности оксидируются для “Предохранения от коррозии.
технические требования и Испытание молотка к нему. Слесарные молотки испыты-ваются тремя ударами по незакаленной стали марки У10, по окончании чего на рабочих частях молотка не должно быть вмятин, трещин и выкрошенных мест.
Рис. 3. Кронциркуль с диаметром измерения до 180 мм
Рабочие поверхности бойка и носка должны быть закалены на длину не меньше 15 мм (HRC 49—56), а боковые поверхности — зачищены. Смещение отверстия под рукоятку от номинальных размеров допускается: для молотков весом до 400 г по продольной оси до ±1 мм и по поперечной оси ±0,25 мм, для молотков весом более чем 400 г — соответственно ±15 и ±0,35 мм.
Колебания в весе слесарных молотков не должны выходить за пределы ±5°/о- На молотке не должно быть трещин, вмятин, других пороков и раковин, а на отполированных поверхностях — следов обработки.
Изготовление кронциркуля. Ножки (рис. 3, а, б) кронциркуля слесарь изготовляет самостоятельно, а шайбу, прокладку, заклепку приобретает готовыми. Разработка изготовления кронциркуля осуществляется в таковой последовательности:
1. Разметить на странице стали марки Ст. 6 толщиной 4 мм контуры ножек, центры отверстий под заклепку, и вспомогательные линии на расстоянии 3 мм от контурных. НакернитьТсонтурные линии и центры отверстий на запасных линиях на расстоянии 4 мм друг от друга.
2. Просверлить отверстия по контуру сверлом диаметром 4 мм, отверстия под заклепки — сверлом диаметром 5,9 мм.
3. Прорубить зубилом перемычки по окончании сверления и отрихтовать заготовки на плите молотком с бойком из мягкого металла.
4. Наложить одну ножку на другую, соединить временной заклепкой и опилить по контуру до линии разметки.
5. Вынуть временную заклепку, уложить ножку на древесную колодку, укрепить по контуру небольшими гвоздиками без шляпок, закрепить колодку в тисках и опилить личным напильниками и драчевым широкую плоскость. Раскрепить ножку, перевернуть, закрепить и опилить вторую ножку.
6. Зажать две ножки, наложенные одна на другую, в тисках с применением накладных губок из мягкого металла, вынуть временную заклепку и развернуть отверстия разверткой диаметром 6А.
7. Проложить прокладку между ножками кронциркуля, наложить шайбу, смазать машинным маслом и положить заклепку, наложить шайбу с обратной стороны на выступающий финиш заклепки и расклепать впотай.
8. Зачистить личным напильником наружные торцы шайб и по контуру шарнирного замка притупить острые края на ножках. Проверить плавность хода шарнирного замка. Снять фаски на финишах ножек под углом 45°.
9. Нагреть рабочие части ножек на длину 20 мм до светло-вишнево-красного цвета каления и охладить через слой масла в воде.
10. Отрихтовать ножки кронциркуля по окончании закалки и зачистить абразивной шкуркой.
В обрисованную последовательность изготовления кронциркуля возможно внести кое-какие трансформации.
В случае если заготовки для ножек маленького размера и размечать их геометрическим методом некомфортно, тогда для их разметки изготовляют два шаблона из узкой листовой стали: один для нанесения линий, на которых необходимо будет накернить центры для запасных отверстий, а второй (меньший) —для разметки контура ножки. Раньше накладывают шаблон, воображающий собой контур. Сначала на заготовке наносят вспомогательные линии по первому шаблону, а позже главные по второму шаблону меньших размеров.
Последний устанавливают так, дабы линии его контура были равняется удаленными от нанесенных запасных линий контура для центров запасных отверстий.
В случае если материал на заготовку кронциркуля представляет собой полосы 25X4 либо 30X4 мм, то на них размечают прямые линии, воспроизводящие длину и форму ножек в разогнутом виде. После этого полосу обрубают зубилом на плите либо в тисках, отойдя на 0,5—1 мм от линии разметки, и опиливают начерно. Затем ножку нагревают и сгибают ударами молотка на круглой оправке, размеры которой соответствуют радиусу изгиба ножек.
Окончательная обработка кронциркуля не отличается от последовательности, вышеприведенной.
При таком методе изготовления кронциркуля меньше затрачивается времени, поскольку отпадает необходимость в сверлении запасных отверстий по контуру заготовки. Последний метод используют значительно чаще при изготовлении нутромера, поскольку загибание финишей его ножек выполняется весьма легко, в то время как загибание ножек кронциркуля — операция достаточно сложная, требующая навыков и определённых умений.
Опробование кронциркул,я и технические требования к нему. Опробование кронциркуля содержится в сжатии и разводе его ножек. Наряду с этим движение в шарнире должен быть плавным, а финиши ножек должны хорошо сходиться. Поверхности кронциркуля должны быть чистыми, без царапин, вмятин и забоин, а острые края притуплёнными.
Финиши ножек кронциркуля должны быть закалены на длину 20 мм до твердости HRC 40—50.
