Технология производства и приготовления мороженого
Производство мороженого включает следующие операции: в зависимости от имеющегося сырья выбирают рецептуры либо рассчитывают массу компонентов с учетом состава сырья и готового продукта, контролируют уровень качества сырья, составляют смесь для мороженого, пастеризуют, фильтруют, гомогенизируют, охлаждают и выполняют созревание смеси, замораживание, фасуют и закаливают мороженое.
Перечень оборудования для производства мороженого вы имеете возможность взглянуть в особой категории сайта.
Разработка производства мороженого весьма занимательна. При отсутствии того либо иного вида сырья делают перерасчет рецептур.
При расчете нормативным способом преобразуют главную рецептуру, что дает возможность приобрести новые рецептуры мороженого, различающиеся между собой количественным соотношением компонентов. Наряду с этим номенклатура сырья и химический состав мороженого всецело сохраняются.
Смесь приготавливают в емкостных пастеризаторах с мешалкой. Предварительно компоненты подготовляют и отвешивают. Прежде всего загружают жидкие компоненты – воду, молоко, сливки, подогревают их до температуры 35-45°С, снабжающей самоё полное и стремительное растворение. Сахар вносят в сухом виде по окончании просеивания либо в виде сиропа. Сухие молочные продукты смешивают с сахаромв соотношении 1:2 и растворяют в маленьком количестве молока до получения однородной массы.
Сгущенные молочные продукты вносят в емкостные пастеризаторы конкретно.
Разработка производства мороженого
Обработка смеси. Обработка включает фильтрацию, гомогенизацию и пастеризацию.
Фильтрацией удаляются механические примеси и нерастворившиеся частицы компонентов. Дабы предотвратить вторичное бактериальное обсеменение, фильтрацию лучше проводить до пастеризации. В большинстве случаев применяют пастеризационно-охладительные установки, в которых входят кроме этого гомогенизатор и фильтр.
Обработка смеси проходит в узком слое и в постоянном потоке, без доступа воздуха, чем обеспечивается высокая эффективность пастеризации, сохранение ароматических веществ, и витаминов. Пастеризация проводится при температуре 85°С с выдержкой 50-60 с.
Смеси на молочной базе нужно в обязательном порядке гомогенизировать, в особенности в случае если в качестве дополнительного источника жира используют сливочное масло. Благодаря гомогенизации жировые шарики дробятся и равномерно распределяются в смеси. Помимо этого, небольшие жировые шарики стремительнее принимают закаливания и температуры охлаждения.
Гомогенизацию нужно проводить при температурах, родных к температуре пастеризации, но не ниже 63°С.
созревание и Охлаждение смеси. Гомогенизированную смесь скоро охлаждают до температуры 0-6°С и направляют в емкостный аппарат с мешалкой для хранения и созревания смеси.
При применении в качестве стабилизатора желатина и некоторых вторых веществ нужно физическое созревание смеси. Оно проводится при той же температуре в течении от 4 до 24 часов, наряду с этим происходит гидратация белков стабилизатора и молока, предстоящая адсорбция разный веществ, содержащихся в смеси, на поверхности жировых шариков; отвердевание глицеридов молочного жира в виде смешанных кристаллов в количестве жировых глобул.
Благодаря отвердевшему жиру созревшая смесь прекрасно поглощает и удерживает пузырьки воздуха при закалке мороженого и замораживании смеси. Готовы продукт, изготовленный из созревшей смеси, имеет высокую взбитость и ласковую структуру.
Фризерование смеси. На протяжении фризерования смесь насыщается воздухом при одновременном частичном замораживании. В следствии образуется новая фаза, поделённая прослойками жидкой фазы.
От правильности проведения этого процесса зависят консистенция и структура готового продукта.
При замораживании происходит фазовое превращение воды, при фризеровании смесей мороженого на молочной базе мёрзнет от 45 до 67%, а плодово-ягодных – лишь 25% от общей доли жидкости. Чем больше воды заморозится, тем меньше времени потребуется на закалку и тем лучше будет уровень качества мороженого. Температура начала замораживания смеси колеблется в пределах от -2,2 до -3,5°С в зависимости от вида смеси.
В мороженом по окончании фризеровании большинство жира переходит в жёсткое состояние, жидкого жира остается 11-12%. Температура мороженого в конце фризерования образовывает от -4,5 до -6°С.
Для замораживания смеси применяют фризеры периодического действия (ФПД) с рассольным охлаждением либо ярким испарением холодильного агента, и фризеры постоянного действия (ФНД) с ярким охлаждением.
закаливание и Фасование мороженого. Выходящее из фризера мороженое скоро фасуют и срочно направляют на закаливание, поскольку при задержке часть закристаллизованной воды сможет оттаять, что в будущем ведет к образованию больших кристаллов льда.
В ходе закаливания температура понижается до -15 -18°С. Глицериды молочного жира полностью переходят в жёсткое состояние, жидкого жира остается всего лишь доли процента.
Длительность закаливания зависит от состава мороженого, температуры воздуха, используемого оборудования (морозильные аппараты, рассольный генератор, холодильные камеры и пр.), вида упаковки и пр.
В большинстве случаев закаливания мороженого и процесс фасования всецело механизирован: используются поточные линии, складывающиеся из ФНД, морозильного-аппарата и дозатора автомата, соединенных совокупностью транспортеров.
Благодаря интенсивному перемешиванию охлажденного до -30°С воздуха в морозильном аппарате закаливание продолжается 35-45 мин., выходящее мороженое имеет температуру -12 — -18°С. Такое стремительное закаливание содействует образованию небольших кристалликов льда с ласковой структурой мороженого.
Хранение мороженого. Закаленное мороженое упаковывают в картонные коробки и направляют в камеры хранения с температурой -18 — -25°С и относительной влажностью воздуха 85-90%.
Фасованное мороженое в зависимости от вида может храниться до 2 месяцев. При выпуске с предприятия температура мороженого молочных видов должна быть не выше -10°С, фруктово-ягодного и ароматического – не выше -12°С.
