Нанесение алмазной резьбы

Неспециализированные сведения. Алмазную грань наносят абразивными и алмазными инструментами на станках САГ и Ход. Работы на станках этих моделей выполняются вручную. Номенклатура обрабатываемых изделий очень разнообразна: вазы, салатницы, чашки, фужеры, рюмки. Станки для обработки хрустального стекла изготовляют по большей части с горизонтальным размещением шпинделей.

В шпиндельных узлах используют гидродинамические либо аэростатические подшипники, что. снабжает высокую точность обработки стекла.

Станки САГ. На станках САГ обрабатывают большая часть изделий серийного и массового производства. Станки этого типа имеют разные модификации: САГ-1, САГ-2, САГ-2М, САГ-3 и САГ-4.

На первых трех станках устанавливают абразивные круги.

Станок САГ-3 применяют для нанесения граней на большие бытовые и художественные изделия алмазным инструментом.

Станина представляет собой литую конструкцию, в которой расположены насос привода и электродвигатель шпинделя со своим двигателем, причем нижний отсек станины помогает в один момент емкостью для масла. Двигатель привода шпинделя установлен на подмоторной плите с продольными пазами для натяжения приводного ремня. Привод шпинделя снабжен ступенчатыми двухручьевыми шкивами, что дает возможность приобрести две частоты вращения шпинделя 16,7 с-1 (1000 об/мин) и 56 с-1 (3360 об/мин).

Схема установки ремня для получения требуемой частоты вращения шпинделя расположена на внутренней стенке кожуха, закрывающего ременную передачу. На лицевой стороне станины закреплена панель управления с ручкой вводного автомата, кнопками управления и двумя сигнальными лампочками.

Нанесение алмазной резьбы

Рис. 1. Схема станка САГ-3: 1— станина, 2 — шпиндельная бабка, 3 — гидросистема, 4 — панель и электрооборудование управления, 5 — защитное ограждение, 8 — упоры, 7 — стол с ванной

Шпиндельная бабка складывается из шпинделя, корпуса и опор скольжения. Шпиндель смонтирован на трехвкладышных гидродинамических подшипниках жидкостного трения. Вкладыши опираются на винты со сферической опорной поверхностью.

Рис. 2. Модификации станков САГ: а — с одним шпинделем, б — с двусторонним размещением шпинделей, в —с односторонним размещением двух шпинделей; 1 — шпиндельная бабка, 2 — алмазный круг, 3 — подлокотник

Стол 7 имеет сварное основание, на котором смонтирована литая ванна для стока охлаждающей жидкости. На ванне установлены подлокотники, легко регулируемые по высоте и в горизонтальной плоскости для комфортных условий труда.

Характеристики станка САГ-3: диаметр алмазного круга — 75; 150; 250 мм; частота вращения шпинделя — 1000; 3360 об/мин; радиальное биение конуса шпинделя под шлифовальный круг — не более 0,005 мм; осевое биение финиша шпинделя —не более 0,005 мм.

Размеры обрабатываемых изделий (мм): протяженность — 40 … 400; диаметр — 20 … 200; расход воды на охлаждение инструмента — 0,03 кг/с; габаритные размеры — 1182Х645Х1740; масса — 685 кг.

Станок САГ-4 рекомендован для нанесения алмазных граней алмазным и абразивным инструментом на бытовые либо художественные изделия небольшого и среднего размера. Станок производят в трех модификациях: с одним шпинделем, с двусторонним размещением двух шпинделей и с односторонним размещением двух шпинделей. Модель с односторонним размещением шпинделя

применяют при конвейерно-поточной организации труда. В этом случае двум рабочим, трудящимся на одном станке, удобц0 брать полуфабрикаты с конвейера и ставить обработанные изде-лия обратно на конвейер.

Две шпиндельные бабки станка смонтированы на неспециализированной литой плите, которая установлена на сварной станине. Любой шпиндель снабжен независимым электродвигателем. Шпиндель-ные бабки станков САГ-4 и САГ-3 аналогичны.

В бабке станка САГ-4 установлены такие же гидродинамические подшипники но меньшего диаметра, поскольку данный станок рекомендован для обработки изделий небольших и средних размеров, и, как следствие, шпиндель принимает меньшие нагрузки.

Масло в полости подшипников скольжения подается через гидрокоммуникацию от независимой насосной установки, обслуживающей в один момент восемь станков. Электрошкаф с аппаратурой управления запланирован на восемь станков, но по технологическим соображениям станок возможно выполнен с личным насосом для подачи масла к подшипникам и с отдельным электрошкафом, встроенным в станину.

По сравнению со станками САГ-3 станки САГ-4 имеют меньшую мощность, габариты и массу.

Характеристики станка САГ-4: размеры алмазного круга (мм): диаметры — 75; 150; 250; ширина — 6… 16; число шпинделей — до 2 шт.; частота вращения шпинделя — 1210; 3080 об/мин; расход воды для охлаждения инструмента — 0,03 кг/с; габаритные размеры (без электрошкафа и насосной установки) — 1000?1170?1500 мм; масса — 565 кг.

В станках для нанесения алмазной грани весьма твёрдые требования предъявляют к биению вала в радиальном направлении. Применяемые в станках САГ радиальные подшипники качения снабжают неизменное положение шпинделя. В станках САГ-1, САГ-2 допустимое биение вала 0,03 мм, а в станках САГ-2М, САГ-3 и САГ-4 —0,005 мм.

Биение шпинделя в радиальном направлении ведет к происхождению эксцентриситета шлифовального круга, что закономерно возрастает с радиусом круга. Появившийся эксцентриситет ведет к тому, что режущая кромка круга начинает неравномерно прижиматься к обрабатываемой поверхности изделия. В случае если на рабочей кромке для того чтобы круга отметить две диаметрально противоположные точки, то радиус одной части круга будет больше радиуса второй.

В следствии часть круга большего радиуса будет снимать поверхность изделия на громадную глубину, чем часть круга меньшего радиуса при неизменном положении изделия довольно режущей кромки. Так, клиновидный прорез будет как бы сужаться и расширяться, т. е. совершаемый прорез не будет иметь постоянного сечения. Помимо этого, при повышении зазора сверх установленной нормы вероятно происхождение вибрации шпинделя, а следовательно, и разделение поверхности изделия на протяжении обработки впредь до его разрушения.

С приятель°й стороны, при через чур малых зазорах подшипники rvx разогреваться и шпиндель заклинивается. Это возможно легко устранить применением смазочных материалов и охлажденея подшипников. Для устранения лишних зазоров подшипники шпинделя должны легко и совершенно верно регулироваться, и быть надежно защищены от попадания абразивной пыли и охлаждающей жидкости.

Рис. 3. Устройство станка Ход-2: 1 — станина, 2 — ящик для инструмента, 3 — бабка, 4 — лампа, 5 — шлифовальная головка, 6 — экраны, 7 — подушка, 8 — подлокотники, 9 —ванна, 10 — совокупность подвода воды, 11 — привод

Передняя опора — самый нагружена. Исходя из этого она должна быть особенно шепетильно отрегулирована и прекрасно смазана. Помимо этого, меньший вылет шпинделя сокращает нагрузку на переднюю опору.

Износ передней опоры ведет к происхождению биения в осевом направлении.

При подготовке станков САГ к работе контролируют состояние заземления, совокупностей подачи электричества, охлаждающей жидкости, и натяжение насоса привода и ремней шпинделя, шлость нижнего отсека станины промывают и заполняют маслом. Масло для заливки должно быть чистым, без кислот, воды, механических примесей и смол: его заменяют ежемесячно.

Станки Ход. Станок Ход-2 рекомендован для нанесения граней алмазными кругами.

Станина представляет собой сварную конструкцию из листового материала и уголков. На станине размещены главные механизмы станка, и подлокотники с подушками из мягкого материала, совокупность подвода воды к ванне и шлифовальному кругу и два экрана, каковые защищают трудящихся от брызг абразивной пульпы. Вода стекает в ванну, вмонтированную в станину под кругом, и потом в канализацию.

На передней стенке станины находится пульт управления. Доступ к деталям и механизмам станка, расположенным в станины, обеспечивается через три дверки. Станина устанавливается на четырех резиновых амортизаторах, исходя из этого фундамента под станок не нужно. На боковых стенках станины находятся рым-болты, каковые по окончании монтажа станка снимают.

Отверстия от болтов закрывают пробками.

Рис. 4. Шлифовальная головка станка Ход-2: 1 — шкив, 2 —фланец. 3 — шайба, 4— корпус, 5— шпиндель, 6 — алмазный круг

С правой стороны корпуса станка находится кронштейн, к которому крепится защитный кожух. По пазу кронштейна он перемещается в вертикальной плоскости. На внутренней стенке кожуха установлен трубопровод для подвода охлаждающей жидкости к алмазному кругу.

Бабка шлифовального круга сварная. На ней размещается шлифовальная головка, лампа местного освещения и ящик для инструмента. Шлифовальная головка (рис.

62) имеет литой корпус, делающий роль подшипников и снабженный совокупностью каналов для подвода воздуха. На шпинделе установлена шайба, воображающая собой подвижную часть упорного подшипника. Шпиндель выполнен на аэростатических подшипниках.

Фланец играет роль одной из неподвижных частей упорного подшипника.

При обработке изделий на станках Ход к биению шпинделя предъявляют все более твёрдые требования, чем при работе на станках САГ, частота вращения инструмента на станках Ход еще больше. Радиальное и торцовое биение алмазного круга диаметром 250 мм не более 0,004 мм. Это достигается благодаря применению в качестве опоры шпинделя аэростатических подшипников.

В аэростатические подшипники воздушное пространство подается через пневматическую совокупность от заводской пневмосети, в которой давление воздуха должно быть не ниже 4-6 кПа. Воздушное пространство через вентиль поступает в первую очередь в осушитель, где очищается от масла и примесей влаги. После этого через фильтр и обратный клапан узкой очистки попадает в аэростатические подшипники. Давление в совокупности поддерживается посредством ресивера, обратного клапана и реле давления.

Реле регулируют так, что при давлении менее 0,4 МПа электродвигатель привода отключается, а обратный клапан 7 закрывает пневмоси-стему. Воздушное пространство, оставшийся в ресивере, снабжает питание подшипников в течение еще 10 с. Этого времени достаточно для «выбега» шпинделя, т. е. его остановки. В ходе работы давление осуществляют контроль манометром.

Биение в осевом направлении (вал двигается вперед и назад на протяжении оси) кроме этого недопустимо — при биении линия реза получается размытая, с неровными краями, края реза крошатся и в конечном счете изделие разрушается.

Шпиндель станков Ход приводится во вращение от электродвигателя через плоскоременную передачу и имеет шесть скоростей. Частоту вращения шпинделя регулируют подбором сменных шкивов на валу электродвигателя и переключением скоростей вращения двигателя. Привод шпинделя бабки складывается из двухскоростного электродвигателя, установленного на подвижных салазках, перемещающихся по двум вертикальным стойкам, и противовеса.

Такая конструкция разрешает скоро поменять шкивы и создавать нужное упрочнение натяжения ремня. Упрочнение натяжения определяется разностью противовеса и масс электродвигателя и неизменно для любой пары шкивов.

Рис. 5. Схема пневматической совокупности станка Ход-2: 1 — шлифовальная головка, 2 —шпиндель, 3 — манометр, 4 — реле давления, 5 — регулятор давления, 6 — фильтр, 7 — обратный клапан, 8 — ресивер, 9 — осушитель, 10 — вентиль, 11 — заводская пневмосеть

Разглядим, как трудятся на станке.

Рис. 6. Схема органов управления станка Ход-2: 1 — панель управления. 2— ручка вводного пакетника, 3— кнопка «Пуск», 4 — кнопка «Стоп», 5 — тумблер скоростей двигателя, 6 — выключатель освещения станка, 7 — защитный кожух, 8 — ручка регулирования подлокотников, 9 — кран для обмыва изделий, 10 — кран охлаждающей жидкости, 11 — вентиль пневмосетн, 12 — регулятор давления шпиндельных опор, 13 — кран слива конденсата

Перед обработкой изделия контролируют работу всех органов станка на холостом ходу. Для этого включают ручку (рис. 64) пакетника на пульте управления, открывают вентиль пневмо-совокупности, контролируют и регулируют давление воздуха в сети на 0,42 МПа (4,2 кПа).

При давлении воздуха, подводимого к подшипникам, менее 3,5 кПа (0,35 МПа) пуск шпинделя не допускается, а реле давления блокирует работу всех органов управления. Перед включением шпинделя удостоверяются, что он вращается легко; шпиндель, взявший вращение от руки, обязан сделать пара оборотов по инерции. После этого включают тумблер 5 на требуемую частоту вращения двигателя, нажимают кнопку «Пуск» вращения шпиндельной головки.

Частоту вращения алмазного инструмента устанавливают в таковой последовательности. В соответствии с таблице, прикладываемой

станку, подбирают шкив и закрепляют его на валу электро-вигателя. Тумблер скоростей устанавливают на нужные обороты. Алмазный круг выбирают в зависимости от делаемых операций и устанавливают смонтированным на фланце, конкретно на шпиндель станка. Фланец должен быть затянут на шпинделе до полного прилегания по конусу.

Установленный круг контролируют на биение рабочих плоскостей индикатором с ценой деления 0,001 мм, проворачивая круг от руки. Радиальное и осевое (торцовое) биение рабочих поверхностей круга довольно внутренней поверхности посадочного отверстия не должно быть больше 0,004 мм. При большем биении круг правят. После этого круг закрывают защитным кожухом.

Положение подлокотников в горизонтальной плоскости устанавливают посредством ручки. Подачу охлаждающей жидкости включают и регулируют краном (расход охлаждающей жидкости при давлении 0,1 МПа от 2 до 5 л/мин).

Отключение станка происходит при нажатии кнопки «Стоп», наряду с этим останавливается электродвигатель и машинально начинает трудиться совокупность динамического торможения. Через с цепь торможения отключается и станок останавливается.

Шпиндельный механизм станков Ход на подшипниках с воздушным смазыванием направляться оберегать от перегрузок и ударов. Непременным условием хорошей работы станка есть снабжение подшипников чистым воздухом. Воздушное пространство, поступающий из цеховой магистрали, должен быть очищен, поскольку пневмоаппаратура станка предназначена только для дополнительной и узкой очистки.

Вращать шпиндель возможно лишь, убедившись в наличии давления в подшипниках. Каждые шесть месяцев шпиндельный механизм разбирают и чистят. Все подробности промывают бензином и продувают очищенным сжатым воздухом.

При неполадках в работе шпинделя (к примеру, появление железного контакта между валом и опорными поверхностями) выясняют обстоятельство. В случае если подшипники загрязнились, шпиндель разбирают и прочищают.

Характеристики станка Ход-2: частота вращения шпинделя 1500(157,2); 2000(209,36); 2500(261,70); 3000(314,04); 4000(418,7); 5000(523,40) об/мин (рад/с); давление изделия на алмазный круг 0 …100 Н; инструмент—алмазные круги; диаметр кругов 250, 150, 75 мм; расстояние от основания станка до оси шпинделя 1200 мм; давление в воздушной сети 0,4… 0,6 МПа; габаритные размеры (мм): 1240X592X1550; масса 360 кг.

Станок ШАГ-ЗВ2 — последняя модель серий имеет последовательность преимуществ. В этом станке радиальное и торцовое биение шпинделя уменьшено до 0,002… 0,003 мм, что разрешило повысить частоту вращения шпинделя и тем самым достигнуть более большого класса чистоты обработки. Помимо этого, габаритные размеры этого станка и масса существенно ниже соответствующих параметров ранее производимых станков (по сравнению со станком САГ-2М вдвое).

Станок устанавливают без фундамента на полу цеха на виброопорах. Применение этих станков разрешило улучшить условия труда рабочих, повысилось уровень качества обработки изделий и возросла производительность труда

Подготовка алмазного инструмента к работе. Подготовка алмазных кругов к работе складывается из комплекса следующих операций. Алмазные круги монтируют на фланцы с балансировочными грузиками-сухарями 2. Радиальное и торцовое биение посадочных поверхностей самих фланцев не должно быть больше 0,005 мм.

Диаметр фланца обязан составлять не меньше 60% от диаметра круга, что снабжает требуемую жесткость круга в ходе работы.

Смонтированный на фланце круг устанавливают на конусный финиш оси 1 (рис. 66) центрирующего приспособления. Легкими вертикальными перемещениями наружного конуса 2 центрируют круг довольно посадочного отверстия и совсем закрепляют на фланце.

Установленные на фланцы круги диаметром 150 мм и более балансируют. Статический дисбаланс характеризует неуравновешенность круга, установленного на фланцах, вызванную несовпадением его центра тяжести с осью вращения. Балансировку круга делают на оправках, вольно лежащих на ножках балансировочного станка перемещением сухарей в пазах корпуса фланца.

Непрямолинейность и непараллельность ножей балансировочного станка в горизонтальной плоскости не должна быть больше 0,005 мм, а непараллельность их в вертикальной плоскости — 0,01 мм.

Отбалансированный круг устанавливают на станок и крепят на коническом хвостовике шпинделя станка болтами. Биение рабочих поверхностей кругов диаметром 150… 200 мм по окончании установки их на станке не должно быть больше 0,01 мм. При большем биении круг правят по коническому профилю с двух сторон за одну установку.

Правку кругов делают, дабы ликвидировать биение круга, в случае если его не удалось устранить вторыми методами; вернуть шлифующие особенности круга, в случае если этого не удалось добиться чисткой, и прямолинейность периферии круга, образующейся при неравномерном износе. Для правки используют приспособления с устройством и креплением круга для поворо-_а на заданный угол профиля круга.

Правку делают на универсально-заточных станках ЭБ642, ЭВ642, ЭБ643 кругом из зеленого карбида кремния либо электрокорунда зернистостью 10… 12, твердостью СМ1, СМ2К. Алмазный круг вращается с окружной скоростью 4 … 8 м/с, а правящий —25 … 30 м/с. В ходе правки используют те же охлаждающие жидкости, что и при шлифовании.

Рис. 7. Алмазный круг на фланцах: 1 — алмазный круг, 2 — грузики-сухарики, 3 — фланец, 4 — втулка, 5 —гайка, 6 — шайба

Рис. 8. Приспособление для центрирования алмазных кругов: 1 — ось, 2 — наружный конус. 3 — алмазный круг

Смонтированный на фланце и отбалансированный шлифовальный круг устанавливают на коническом шпинделе станка на шпонку и затягивают винтом.

При смене круга его снимают со шпинделя станка вместе с фланцем (алмазные круги не советуют снимать с фланцу до полного износа рабочего слоя). Любой шлифовщик должен иметь набор фланцев, соответствующий числу нужных для работы кругов, разных по толщине и диаметру. Это разрешит применять круги до полного износа, не снимая с фланцев, снизить издержки вспомогательного времени на установку на правку и фланцы, снизить расход алмазов.

Рис. 9. Положения (а, б) изделия довольно режущей кромки круга при исполнении алмазной резьбы

Главные приемы работы на станках САГ и Ход. Черта используемых оборудования и кругов, последовательность операций, приемы исполнения, режимы обработки даются в стандартах предприятия, каковые являются технологической картой исполнения алмазной резьбы на том либо другом изделии из стекла.

Разглядим главные приемы работы при нарезании алмазной грани на станках вручную.

Рабочий медлено подводит изделие из стекла к режущей кромке шлифовального круга и, нажимая на изделие, делает рез. Давление на режущий инструмент зависит от глубины прорезаемой грани и равняется: 10 …35 Н при глубине грани до 3 мм; 40 … 80 Н для граней глубиной 3 … 8 мм. Грани глубиной более чем 8 мм нарезают при давлении на круг 80 … 100 Н.

В случае если рабочий прижимает стеклоизделие к верхней части круга так, что через стенку изделия виден процесс резки, таковой метод исполнения резьбы именуется методом «сверху». Так обрабатывают по большей части изделия из прозрачного бесцветного стекла. В случае если гранят изделие из вдетого стекла, не хватает прозрачного, его подводят к режущей помке круга снизу и грань прорезается на обращенной к рабочему поверхности методом «снизу».

Рис. 10. Положение изделия при нанесении картинок алмазной резьбы «сверху» на станках САГ либо Ход

При нанесении на наружную поверхность изделий алмазных различных элементов и граней украшения рабочий перемещает изделие довольно режущей кромки круга.

Рис. 11. Последовательность нарезания широкой грани прямоугольного профиля (поперечный разрез): а — прорезание границ грани узким клинообразным кругом, б — срезание выступа кругом плоского профиля; 1.3 — круги, 2 — изделие

В то время, когда в ходе реза изделие задерживают на одном месте, то на его поверхности режущая кромка круга оставляет след в виде маленькой линии. Темперамент маленькой линии определяется профилем используемого круга: маленький широкий след образуется от широкого тупого круга, узкий заостренный — от более узкого и острого. Делая рез в виде удлиненной прямой линии, нужно смотреть за тем, дабы его глубина и ширина оставались постоянными.

Наряду с этим острие круга должно проходить совершенно верно посередине. Принципиально важно, дабы обе стороны прорезаемой грани были однообразной ширины и имели однообразный наклон, т. е. одинаковый угол. Помимо этого, верхний край нарезаемой грани не должен быть волнистым.

При обработке поверхности изделия кругами прямоугольного профиля на ней образуются прямые плоские линии. Таковой круг в ходе резьбы снимает стекло не только своим плоским торцом, но и его боковыми стенками и углами. Исходя из этого его углы должны быть легко заострены, а боковые плоскости легко скошены. В случае если изделие прижать ненадолго к режущей кромке для того чтобы круга, окажется прямоугольный про-Рез.

При исполнении удлиненной плоской линии прямоугольного профиля нужно смотреть за тем, дабы глубина прорезаемой грани по всей ее длине была однообразной. В случае если глубина грани изменяется по длине, то это самый заметно при взоре на грань сбоку.

В ходе нарезания грани изделие направляться вести строго перпендикулярно по отношению к режущей кромке круга; при отклонении от перпендикулярного направления, т. е. при наклоне изделия в ту либо иную сторону по краям прорезаемой грани образуются сколы.

Время от времени, чтобы избежать образования сколов при исполнении граней прямоугольного профиля, прибегают к такому приему. Рядом прорезают две параллельные узкие грани клиновидного профиля (рис. 69, а) глубиной пара меньшей, чем глубина заданной грани (на рис. продемонстрировано пунктиром).

Затем кругом плоского профиля срезают в два этапа выступ (рис. 69, б) между двумя первоначально нанесенными узкими гранями: на начальной стадии совершенно верно посередине, после этого, сдвигаясь то к одному, то к второму краю, достигают заданной глубины грани (направление перемещения круга на рис. продемонстрировано стрелками).

Рис. 12. Нарезание серповидного отпечатка плоским кругом: а — размещение плоского круга относительно стенки изделия, б — поперечное сечение приобретаемой грани, в — серповидный отпечаток (вид сверху), г—положение круга при нарезании листика (поперечное сечение), д — листик (вид сверху), е — удлиненная грань с серповидным окончанием (вид сверху), ж — клинолннейный элемент (вид сверху)

Круги плоского профиля довольно часто применяют чтобы получить следы, подобных следу от круга с острой кромкой. Для этого изделие подводят к режущей кромке плоского круга так, что в ходе резьбы участвует боковая сторона круга и его торцовая плоская часть. В случае если изделие прижать ненадолго к режущей кромке плоского круга обрисованным выше методом, то на изделии останется серповидный отпечаток.

Развернув изделие на 180° и прижав его к режущей кромке плоского круга так, дабы в ходе резания учавствовала вторая боковая сторона круга и его торцовая часть, возможно взять прорез «листик», складывающийся из двух серповидных отпечатков, расположенных бок о бок между собой. Передвигая на протяжении режущей торцовой и боковой сторон плоского круга, лИ сят прямую удлиненную грань острого профиля с серповид-Нум окончанием и началом грани(направление перемещения изделия на протяжении режущих кромок круга продемонстрировано грелками). Данный же плоский круг возможно использован для получения изогнутых серповидных отпечатков при условии, что изделие передвигают на протяжении режущих сторон круга по криволинейной траектории.

Рис. 12. Последовательность (I… V) нарезания линзы

При нарезании линз применяют круги шириной 30 … 40 мм с закругленным профилем. Глубина вырезаемой линзы определяется диаметром круга: чем меньше диаметр круга, тем более глубокая линза образуется при взаимодействии с кругом. Высоту подбирают умелым методом в зависимости от размеров нарезаемой линзы. Сперва прорезают круглое углубление, диаметр которого меньше диаметра заданной линзы (стрелками на рис. продемонстрировано направление перемещения изделия довольно режущей кромки круга).

Передвигая изделие влево и вправо, расширяют сжатую часть овала, т. е. малую ось эллипса доводят до размеров диаметра линзы. После этого изделие поворачивают на 90° и доводят размеры расширенного овала до размеров заданной линзы. Для этого изделие передвигают вправо и влево относительно середины режущей кромки круга.

Рисунок алмазной резьбы, в большинстве случаев, делают в таковой последовательности. Сперва на изделии, установленном на разметочном столе, размечают рисунок. При массовом производстве изделий с однотипным рисунком разметку делают на полуавтоматических приспособлениях.

Сложные картинки на больших изделиях размечают суспензией из воды и огнеупорной глины либо мела. Недочёт этого метода в том, что разметочные линии при обработке смогут стереться. Исходя из этого на последовательности фабрик внедрен новый метод разметки: рисунок на больших изделиях, вырабатываемых прессованием, наносят конкретно в форме при прессовании следующим образом. В соответствии с контуром рисунка на внутренней поверхности формы для прессования наносят поверхностные риски.

Пластичная стекломасса в ходе прессования заполняет риски, обозначая так контуры рисунка После этого по этим рискам наносят рисунок. Данный метод разметки разрешает ликвидировать ручной труд на данной операции и содействует увеличению качества декоративной обработки.

Рис. 13. Рисунок алмазной резьбы (а) и последовательность исполнения его (б): I— нарезка правой стороны угольника, II — нарезка левой стороны угольника, III — исполнение дуги, IV — нарезка центральной линии вертикальных линий и кустов сетки, V — нарезка правой стороны кустов, VI — нарезка левой стороны кустов, VII — исполнение горизонтальных линий сетки, VIII, IX — нарезка соответственно правых и левых диагоналей

разглядим последовательность исполнения рисунка алмазной резьбы на конкретном примере. Дабы нанести на чайный н каН рисунок, рабочий берет стакан правой рукой и с опаской подводит его к режущей кромке круга. В то время, когда стакан коснется круга, рабочий левой рукой прижимает изделие к кругу нарезая правую сторону угольника.

Потом рабочий поворачивает стакан и заканчивает левую сторону угольника (положение II). После этого наносят дугу (положение III) и в положении IV — центральные вертикальные линии и линии кустов сеток.

Правую сторону кустов нарезают, наклонив стакан вправо без перехвата (положение У). После этого, развернув стакан, доделывают левую сторону кустов (положение VI). Горизонтальные линии сетки делают при горизонтальном положении стакана (положение VII).

В конце наносят правые и левые диагонали сетки, изменяя наклон стакана довольно режущей кромки круга соответственно влево и вправо (положения VIII и IX).

Вероятные недостатки алмазной резьбы и методы их устранения. При нанесении алмазной резьбы смогут появиться следующие пороки: искажение рисунка, прижог, осыпь и сколы граней, неотёсанная шлифованная поверхность либо глубокие царапины на шлифованной поверхности.

Искажение рисунка появляется при чрезмерном износе круга, в то время, когда его режущая свойство быстро снижается. Дабы избежать этого недостатка, заменяют ветхий круг новым с острой режущей кромкой.

Прижог грани вероятен: при неправильно подобранной зернистости круга, неправильном распределении зерен связки и абразивного материала в круге, низкой режущей способности круга, недостаточном его охлаждении, нарушении режима шлифования. В первом случае заменяют круг на другой, зернистость которого соответствует данной операции. В случае если в абразивном круге неправильно распределены зерна абразива и связка, круг заменяют.

Низкую режущую свойство круга возможно повысить чисткой и правкой его поверхности. Увеличив подачу воды либо СОЖ и равномерно распределив ее по обеим сторонам круга, возможно повысить степень охлаждения режущей кромки круга. Нарушение режима шлифования возможно устранить, уменьшив скорость шлифования, снизив давление на абразивный инструмент, снизив скорость перемещения изделия довольно режущей кромки круга.

осыпь и Сколы граней смогут появиться из-за повышенного торцового и радиального биения шпинделя, неправильного подбора зернистости для данной операции и заниженного расхода воды либо СОЖ в зоне шлифования. Повышенное шейки шпинделя и радиальное биение инструмента уменьшают посредством индикатора. Изменение размеров посадочной шайбы шпинделя приводит кроме этого к повышенному биению шпинделя.

При повышенном торцовом биении выверяют и правят круг. Биение шпин-дробя возможно устранить заменой подшипников. В случае если зернистость круга не соответствует данному виду обработки, круг заменяют При заниженном расходе воды либо СОЖ увеличивают подачу воды либо СОЖ на режущую кромку круга.

Неотёсанная поверхность шлифованных изделий появляется, в то время, когда неправильно подобрана зернистость шлифовального круга для данной операции. Данный недостаток ликвидируют заменой шлифовального круга. Такой же недостаток вероятен при обработке изделия кругом с единичными большими зернами.

В случае если при внешнем осмотре либо в следствии проверки оптическими устройствами устанавливают, что круг содержит такие зерна, его заменяют.

Рис. 14. Неровности на плоскостях алмазной грани: а — профиля, б — продольного сечения

Неотёсанные царапины на шлифованной поверхности образуются, в случае если на поверхности круга имеется большие зерна либо инородные включения. Таковой круг чистят и скалывают с него большие зерна. По окончании этих операций круг правят.

Полирование. Нанесенные на станке орнаменты, картинки, грани алмазной резьбы — непрозрачные, матовые. В случае если взглянуть в оптический микроскоп на поперечное сечение грани клинообразного профиля, то возможно заметить, что поверхность бугристая.

На продольном сечении прекрасно заметны волнообразные неровности, появляющиеся в следствии вибрации изделия в руках мастера. Особенно громадные неровности появляются при исполнении вытянутого прореза; они усиливаются при неравномерной подаче изделия довольно режущей кромки круга. Дабы сгладить такие микронеровности и придать граням блеск, их полируют химическим и механическими методами.

Механическое полирование осуществляется в пара стадий. Первая стадия сходна со шлифованием, на второй стадии полировальник при собственном перемещении срывает со скошенных в ходе первой стадии выступов узкую коллоидную пленку и обнажает свежую поверхность стекла. Используемая наряду с этим вода действует на обнажившиеся участки стекла и покрывает их защитной пленкой.

Стадии повторяются многократно.

материал и Геометрические размеры полировальных кругов выбирают в зависимости от размеров обрабатываемых характера и плоскостей картинок либо орнаментов. Громаднейшие углубления рисунка, линзы, листики полируют свинцовыми либо оловянными кругами диаметром 2… 35 мм и толщиной 2 … б мм; более большие элементы рисунка — древесными кругами диаметром 10 … 200 мм и толщиной 3… 20 мм; громадные поверхности — войлочными кругами диаметром 200 … 500 мм и толщиной 15… 30 мм либо пенопластовыми — диаметром 500… 600 мм.

Время от времени картинки полируют волосяными либо травяными (из мексиканской травы) щетками. Самый тяжело обрабатывать клинообразные прорезы (сетки): в случае если ширина между соседними прорезями не превышает 3 мм, их полируют волосяными щетками, более широкие—на составных древесных кругах с радиальным направлением волокон.

Частота вращения полировальных щёток и кругов определяется ассортиментом полируемых изделий и образовывает 400… 800 об/мин. В качестве полирующего материала используют водную суспензию пемзы либо микропорошка, трепел, полирит, крокус, оксид олова. Пемзу измельчают и просеивают через сито 900 отв/см2.

Нанесение алмазной грани на обручальное кольцо


Темы которые будут Вам интересны: